Монтаж и демонтаж медицинской техники

Внутренний трубопровод состоит из разводящих трубопроводов, необходимых для подачи газа от ввода к стоякам: стояков, распределяющих газ по этажам; поэтажных разводок, служащих для подачи газа на рабочие места.

Разводящие трубопроводы обычно прокладывают открыто по коридору первого этажа здания. К ним необходимо обеспечить круглосуточный доступ. На этих трубах арматуру не устанавливают. Прокладка труб осуществляется с помощью кронштейнов на стенах в местах, защищенных от воздействия тепла, химически агрессивных паров и газов.

Для предотвращения температурных и осадочных деформаций трубы при пересечении с полом, перекрытиями, стенами, перегородками заключают в футляры (трубы несколько большего диаметра).

Зазоры между трубой и футляром заполняют асбестом. Газовые стояки размещают с учетом сосредоточения рабочих мест на этажах здания. Обычно их располагают в коридорах, на лестничных клетках и в других нерабочих помещениях. Поэтажную разводку от стояков к рабочим местам также прокладывают по нерабочим помещениям.

Кислородопровод внутри здания прокладывают открыто по стенам на высоте 2 м. Иногда допускается небольшое заглубление трубопровода в стену, но с таким расчетом, чтобы он был доступен для осмотра. Особое внимание обращают на соединение труб и арматуры, которые должны быть доступны не только для осмотра, но и для технического обслуживания.

Допускается открытая прокладка кислородопровода совместно с другими трубопроводами (водопроводами и паропроводами). При этом кислородопроводы следует укреплять на отдельных кронштейнах или подвесках и располагать выше на 200-250 мм от других трубопроводов с горючими газами, которые прокладывают ниже кислородопровода. В местах пересечения трубопроводов с кислородопроводом расстояние между ними должно быть не менее 100 мм.

При открытой прокладке расстояние между кислородопроводом и изолированными электрическими кабелями должно быть не менее 500 мм. Прокладка кислородопроводов совместно (в одной трубе, футляре и др.) с силовыми, осветительными и телефонными кабелями запрещается. Если на отдельных участках требуемое расстояние 500 мм между кислородопроводом и изолированными кабелями не может быть выдержано (например, при их пересечении), то расстояние между ними может быть сокращено до 100 мм при условии, что в этих местах будет произведена дополнительная защита кабелей в соответствии с требованиями ПЭЭП. Кислородопроводы необходимо надежно заземлить путем присоединения их к контурам заземления.

Кислородопроводы с рабочим давлением более 1,6 МПа (16 кгс/см²), вместимость которых вместе с подсоединенными к ним сосудами реципиентов превышает 200 м³, должны быть оснащены автоматически действующей защитой, прекращающей поступление кислорода из реципиентов в трубопровод при нарушении его целостности.

На все оборудование, изделия и материалы, которые передаются в монтаж, должны иметься гарантии предприятий-изготовителей. Оборудование и изделия, на которые истек гарантийный срок, указанный в технических условиях, а при отсутствии таких указаний - по истечении года могут быть приняты в монтаж только после проведения ревизии, исправления дефектов, испытаний, а также других работ, предусмотренных эксплуатационной документацией. Результаты проведенных работ должны быть занесены в формуляры, паспорта и другую сопроводительную документацию.

Оборудование, изделия и материалы, принятые в монтаж, должны храниться в соответствии с требованиями предприятий-изготовителей.

При хранении их должен быть обеспечен доступ для осмотра, созданы условия, предотвращающие механические повреждения, попадание пыли и влаги во внутренние полости.

Оборудование и трубопроводная арматура с неистекшими сроками гарантии разборке и ревизии при монтаже не подлежат, за исключением случаев, специально оговоренных в нормативных документах. Также запрещается разборка иного оборудования для системы медгазоснабжения, если это оборудование поступило с завода-изготовителя опломбированным. Перед установкой в проектное положение наружные поверхности оборудования и трубопроводов должны быть очищены от консервирующих смазок и покрытий, за исключением поверхностей, которые должны оставаться покрытыми защитными составами.

Если оборудование и трубопроводы загрязнены или деформированы, то монтаж их следует производить только после устранения повреждений и очистки.

Трубопроводы допускается присоединять только к уже закрепленному на опорах оборудованию.

Участки трубопроводов, заключенные в гильзы, в местах прокладки трубопроводов через стены и перекрытия, не должны иметь стыков. До установки в гильзу трубопроводы должны быть изолированы и окрашены. Зазоры между трубопроводами и гильзами должны быть уплотнены несгораемым материалом.

Монтаж систем медгазоснабжения и газификаторов выполняется специализированными строительно-монтажными организациями, имеющими соответствующие лицензии от Ростехнадзора. Эти организации выполняют монтаж газификаторов, арматурных блоков, трубопроводов, арматуры, проводят обезжиривание и проверяют на прочность и плотность смонтированные трубопроводы.

При проведении монтажа в качестве прокладочных и уплотнительных материалов могут быть использованы следующие:

Газификаторы типа ГХК-3/16-200 и им подобные после монтажа регистрируются в Ростехнадзоре и предъявляются инспектору Ростехнадзору на предпусковое освидетельствование. Резервуар должен быть испытан пневматически на рабочее давление по паспорту. В паспорте должна быть запись инспектора Ростехнадзора о разрешении ввода в эксплуатацию после выполнения пуско-наладочных работ, комплексных испытаний и приемки госкомиссией.

Газификаторы типа ГХ-1-0,35/1,6 и им подобные не регистрируются в Ростехнадзоре и предъявляются комиссии УЗ с участием представителя организации, которая предполагает проводить техническое обслуживание смонтированной системы. Записи в паспорт газификатора делаются лицом, ответственным за надзор за безопасной эксплуатацией данной системы.

Запорная арматура трубопровода должна предусматриваться на вводе, у основания каждого стояка (если к вводу присоединено два и более стояков) и перед аппаратурой потребителя. Запорную арматуру размещают в местах, доступных для осмотра и ремонта и, как правило, группами. Маховичок арматуры с ручным приводом, должен располагаться на высоте не более 1,8 м от пола или площадки обслуживания. Установка кислородной арматуры в каналах и приямках не допускается. Арматура на давление выше 6,4 МПа (64 кг с/см²) независимо от наличия паспортов заводов-изготовителей и срока хранения подвергается гидравлическому испытанию на прочность и плотность. Испытание на прочность корпуса арматуры производится пробным давлением. Испытание на плотность запорного устройства производится рабочим давлением.

По ходу кислорода после участков кислородопроводов, работающих под давлением более 1,6 МПа и изготовленных из углеродистых и низколегированных сталей, должны устанавливаться фильтры:

Фильтрующие элементы должны изготавливаться из латунной сетки размером ячейки 0,2 мм. Корпус фильтра должен изготавливаться из коррозионностойкой стали или медных сплавов.

Фильтры должны осматриваться и очищаться в следующие сроки: первый раз - через 10 суток после включения в эксплуатацию, а затем - через каждые 6 месяцев, а также при увеличении его сопротивления выше значений, указанных в инструкции по эксплуатации.

Фильтры должны иметь отключающую арматуру на входе и выходе кислорода. Открывание или закрывание входной арматуры должно производиться только при закрытой арматуре на выходе.

Ревизия фильтра должна производиться только на отключенном трубопроводе и по наряду-допуску.

На кислородопроводах использование запорной арматуры в качестве регулирующей, а также работа с неполностью закрытой запорной арматурой не разрешается.

Для обслуживания запорной, регулирующей или другой арматуры, расположенной на высоте 2,2 м и более должны быть устроены стационарные площадки и лестницы к ним. Места расположения арматуры и приборов должны быть освещены.

Трубопровод монтируют из металлических бесшовных труб (медных, латунных, стальных) с помощью сварки. Качество сварки, герметичность и наличие антикоррозийного покрытия труб проверяют перед сдачей системы газоснабжения в эксплуатацию и регулярно в процессе эксплуатации. Фланцевые и резьбовые соединения труб допускаются только для присоединения аппаратуры, контрольно-измерительных приборов.

Трубы, узлы, арматура, контрольно-измерительные приборы и прокладки для монтажа кислородопроводов должны иметь сертификаты завода-изготовителя, в которых удостоверяется их соответствие требованиям соответствующего стандарта. Это соответствие удостоверяется специальным актом, который подписывается представителями монтирующей организации и заказчика. При определении диаметра труб необходимо учитывать максимальный суммарный расход газа при номинальном давлении, а также потерю давления в трубах, контрольно-измерительных приборах, арматуре.

Расчетные диаметры кислородопроводов в зависимости от максимального суммарного расхода газа и номинального давления газа в кислородопроводе приведены в таблице 2 - Расчетные диаметры кислородопроводов в зависимости от их длины

Проходное сечение арматуры должно соответствовать диаметру трубопровода. В технически обоснованных случаях допускается уменьшение сечения не более, чем на 30% от расчетного сечения трубопровода.

Трубопроводы оснащаются специальной арматурой - запорными вентилями, предохранительными клапанами, тройниками, крестовинами, угольниками и др., и контрольно-измерительными и регулирующими приборами. Запорная арматура трубопроводов должна обладать повышенной герметичностью. В трубопроводах с условным диаметром менее 80 мм используют краны, на корпусе которых должна быть нанесена стрелка, указывающая направление движения газа. В трубопроводах с диаметром более 80 мм используют задвижки.

Для сбора конденсата, выделяющегося при охлаждении влажного газа, в трубопроводах, проложенных в грунте, устанавливают конденсатосборники. Они выполнены в виде цилиндрических емкостей, вмонтированных в разрыв магистрального трубопровода. В емкость погружена трубка для удаления конденсата. Верхний конец выведен в смотровой колодец к поверхности грунта и закрыт заглушкой или краном. Периодически после удаления газа из системы трубопроводов конденсат откачивают с помощью вакуумных насосов. Прокладка магистральных трубопроводов и ответвлений должна производиться с уклоном не менее 0,002 в сторону конденсатосборника.

Предохранительный клапан служит для поддержания заданного давления в системе с таким расчетом, чтобы повышение давления не превышало рабочего более чем на 0,05 МПа (0,5 кгс/см²). Его размещают в местах, доступных для постоянного наблюдения. Манометры, установленные на кислородопроводах, должны иметь паспорта, свидетельствующие, что они предназначены для работы в среде кислорода, иметь на шкале надпись «Кислород. Маслоопасно» и окрашены в голубой цвет. Кислородопроводы, арматура и контрольно-измерительные приборы должны быть обезжирены. При отсутствии паспортов или документов, свидетельствующих о проведенном обезжиривании арматуры и контрольно-измерительных приборов, они должны быть тщательно обезжирены перед сдачей кислородопровода в эксплуатацию.

Монтаж кислородопроводов и арматуры должен производиться в соответствии с проектом специалистами лицензированной организации. После монтажа кислородопровода проверяют качество соединения труб с арматурой внешним осмотром в присутствии заказчика и составляют акты о монтаже трубопровода и испытании арматуры.

После внешнего осмотра трубопроводы подвергают промывке и продувке воздухом, не содержащим масла, при скорости потока воздуха не менее 15 м/с. Продувку производят в течение 1 ч. В конце продувки под струю выходящего воздуха подставляют щит с наклеенной на него белой бумагой. Если на бумаге не остаются следы масла, взвеси и влаги, продувку прекращают и составляют акт промывки и продувки трубопроводов.

Следующим этапом приемки трубопровода и арматуры является пневматическое испытание на прочность при пробном давлении 0,8 - 0,9 МПа (8 - 9 кгс/см²). При пневматическом испытании давление в трубопроводах следует поднимать постепенно. При достижении полного пробного давления необходимо осмотреть трубопровод, затем давление в трубопроводе установить равным рабочему и проверить его герметичность в местах соединений с помощью мыльного раствора. При пневматическом испытании обстукивание трубопроводов молотком не допускается. Трубопровод считается выдержавшим испытание, если не обнаружено пропусков в разъемных и неразъемных соединениях трубопровода и падения давления по манометру (с учетом изменения температуры во время испытаний).

Подготовленный к эксплуатации трубопровод подвергается испытанию на утечку сжатым воздухом, очищенным от следов пыли, под давлением, равном рабочему, т.е. 0,6 МПа (6 кгс/см²). Испытание проводят спустя 6 ч после наполнения трубопровода воздухом с тем, чтобы температура внутри труб сравнялась с температурой окружающей среды.

Испытание на утечку продолжается в течение 24 ч. Результаты испытаний на плотность и прочность фиксируют в акте.

Величину утечки в процентах определяют по формуле:

где: А - искомая утечка газа в процентах, Р_н и Р_к - давление в трубопроводе соответственно в начале и в конце испытания, Т_н и Т_к - температура газа в трубопроводе в начале и в конце испытания.